আর্ক ওয়েল্ডিং এবং পদ্ধতিগত প্রতিরোধ পদ্ধতিতে সাধারণ ঢালাই ত্রুটি

প্রথমত, আন্ডারকাট ত্রুটির বিষয়ে, প্রধান প্রকাশ হল ঢালাই প্রান্তে বেস মেটালের অত্যধিক গলে যাওয়া, একটি খাঁজ তৈরি করে-বিষণ্নতার মতো। এই ধরনের ত্রুটি সাধারণত অত্যধিক ঢালাই কারেন্ট, অত্যধিক দীর্ঘ চাপ, বা অনুপযুক্ত ইলেক্ট্রোড ম্যানিপুলেশন দ্বারা সৃষ্ট হয়। যখন কারেন্ট খুব বেশি হয়, তখন আর্ক হিট ইনপুট ঘনীভূত হয়, যার ফলে বেস মেটাল প্রান্তের তীব্র গলে যায়, যখন গলিত পুলটি সময় পূরণ করতে ব্যর্থ হয়, এইভাবে আন্ডারকাট গঠন করে। উপরন্তু, অত্যধিক দ্রুত ইলেক্ট্রোড আন্দোলন বা অনুপযুক্ত কোণ নিয়ন্ত্রণ এছাড়াও অসম গলিত পুল বিতরণ হতে পারে. এই সমস্যাটি সমাধান করার জন্য, ঢালাইয়ের পরামিতিগুলিকে তাপ ইনপুট নিয়ন্ত্রণের জন্য অপ্টিমাইজ করা উচিত, একটি যুক্তিসঙ্গত বর্তমান পরিসর নির্বাচন করা উচিত, এবং পর্যাপ্ত গলিত পুল ভরাট নিশ্চিত করার জন্য বেভেল প্রান্তে থাকার সময় যথাযথভাবে প্রসারিত করা উচিত। একই সাথে, অত্যধিক দীর্ঘ চাপের কারণে তাপ বিচ্ছুরণ এবং অস্থির জ্বলন এড়াতে চাপের দৈর্ঘ্য নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। স্থানীয় চাপের ঘনত্ব এড়াতে যোগাযোগ ঢালাই বা নির্ভুল পরিবাহী সংযোগ প্রক্রিয়াগুলিতে আন্ডারকাট নিয়ন্ত্রণ করা বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ।

দ্বিতীয়ত, ঢালাই পুঁতি হল আরেকটি সাধারণ ত্রুটি, যা সাধারণত স্থানীয়ভাবে ধাতু জমে বা জোড়ের পৃষ্ঠে ঝুলে যাওয়ার মতো প্রকাশ পায়। এই ঘটনাটি প্রায়ই অত্যধিক ঢালাই কারেন্ট, অত্যধিক ধীর ঢালাই গতি, বা অত্যধিক সমাবেশ ফাঁক দ্বারা সৃষ্ট হয়। বিশেষ করে উল্লম্ব বা ওভারহেড ওয়েল্ডিং অবস্থানে, গলিত পুল মাধ্যাকর্ষণ কারণে অনিয়ন্ত্রিত প্রবাহের প্রবণতা বেশি। বিভিন্ন ঢালাই অবস্থানের জন্য বিভিন্ন নিয়ন্ত্রণ কৌশল গ্রহণ করা উচিত। উদাহরণস্বরূপ, ওভারহেড ওয়েল্ডিং-এ, কারেন্ট যথাযথভাবে প্রায় 15% থেকে 20% কমানো যেতে পারে এবং গলিত পুল প্রবাহকে "মাঝখানে দ্রুত, পাশের দিকে ধীর" ঢালাই কৌশল দ্বারা নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। উল্লম্ব ঢালাইয়ের সময়, গলিত পুলের তাপমাত্রা কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রিত করা উচিত, এবং প্রয়োজনে চাপটি বাধা বা উত্তোলনের মাধ্যমে শীতল করা উচিত। তদ্ব্যতীত, বেভেল গ্যাপকে সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করাও ওয়েল্ড পুঁতি প্রতিরোধের একটি গুরুত্বপূর্ণ উপায়। ব্রেজিং সিলভারের সাথে কপার বার বা সিলভার থেকে কপার ব্রেজিং এর যোগাযোগ জড়িত প্রক্রিয়াগুলিতে, গলিত পুলের স্থায়িত্ব সরাসরি জয়েন্ট ইন্টারফেসের অভিন্নতাকে প্রভাবিত করে।

স্ল্যাগ অন্তর্ভুক্তিগুলি প্রধানত ঝালাইয়ের মধ্যে এম্বেড করা গলিত স্ল্যাগ বা অক্সাইড হিসাবে প্রকাশ পায়, যা জোড়ের ঘনত্ব এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করতে পারে। সাধারণ কারণগুলির মধ্যে রয়েছে অপর্যাপ্ত ঢালাই কারেন্ট, অত্যধিক ঢালাই গতি, এবং মাল্টি-স্তর ঢালাইয়ের সময় অবিলম্বে স্ল্যাগ অপসারণ করতে ব্যর্থতা। অপর্যাপ্ত স্রোত অপর্যাপ্ত গলিত পুলের তাপমাত্রার দিকে পরিচালিত করে, স্ল্যাগকে সম্পূর্ণরূপে পৃষ্ঠে ভাসতে বাধা দেয়; বিপরীতভাবে, অত্যধিক ঢালাই গতির কারণে স্ল্যাগ বের করার আগে ঢালাইয়ের মধ্যে আটকা পড়ে। এটি মোকাবেলা করার জন্য, পর্যাপ্ত তাপ ইনপুট নিশ্চিত করার জন্য ঢালাইয়ের পরামিতিগুলি যথাযথভাবে সামঞ্জস্য করা উচিত, এবং বহু-পাস ঢালাইয়ের সময় আন্তঃপাস পরিষ্কারের পদ্ধতিগুলি কঠোরভাবে অনুসরণ করা উচিত। তদ্ব্যতীত, যথাযথভাবে বেভেল কোণ বৃদ্ধি গলিত পুলের প্রবাহের অবস্থার উন্নতি করতে সাহায্য করে এবং স্ল্যাগ ফ্লোটেশনকে উৎসাহিত করে। Brazed পরিচিতি বা Brazed বৈদ্যুতিক পরিচিতি উত্পাদন প্রক্রিয়ায়, অভ্যন্তরীণ অন্তর্ভুক্তি উল্লেখযোগ্যভাবে পরিবাহিতা হ্রাস করে এবং তাই ঘনিষ্ঠ নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন।

ফাটল হল সবচেয়ে ক্ষতিকর ঢালাই ত্রুটিগুলির মধ্যে একটি, যা প্রায়ই ঢালাই চাপ, উপাদানের গঠন এবং শীতল করার হারের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত। সাধারণ কারণগুলির মধ্যে রয়েছে অত্যধিক দ্রুত চাপের সমাপ্তি, উচ্চ-বর্তমান ঢালাইয়ের কারণে তাপীয় চাপ ঘনত্ব, এবং উপাদানে ক্ষতিকারক উপাদানগুলির উচ্চ মাত্রা। ঢালাইয়ের সময়, গলিত পুল ধাতু শক্ত হয়ে যায় এবং সঙ্কুচিত হয়; যদি স্ট্রেস ছেড়ে দেওয়া যায় না, ফাটল তৈরি হবে। কার্যকরভাবে ফাটল প্রতিরোধ করার জন্য, প্রক্রিয়া এবং উপাদান উভয় দিকই সুরাহা করা উচিত। একদিকে, ওয়ার্কপিসকে প্রিহিটিং করা শীতল করার হার এবং তাপমাত্রার গ্রেডিয়েন্টকে হ্রাস করে, যার ফলে তাপীয় চাপ কম হয়। অন্যদিকে, ক্ষারীয় ঢালাই ইলেক্ট্রোড ব্যবহার করে ঝালাই কর্মক্ষমতার উপর সালফার এবং ফসফরাসের মতো ক্ষতিকারক উপাদানের প্রভাব কমাতে সাহায্য করে। তদ্ব্যতীত, জোড়ের আকৃতিটি গভীর, সরু জোড় কাঠামো এড়াতে অপ্টিমাইজ করা উচিত, এইভাবে চাপের ঘনত্ব হ্রাস করে। উচ্চ-বিশ্বস্ততা যোগদানের অ্যাপ্লিকেশনে, যেমন কপার বার সিলভার কন্টাক্ট জয়েনিং বা ব্রেজিং এর মাধ্যমে কপার বারের সাথে সিলভার কন্টাক্টে যোগদান, ক্র্যাক কন্ট্রোল হল কোয়ালিটি ম্যানেজমেন্টের একটি মূল দিক।