কপার অ্যালয় যথার্থ স্ট্যাম্পিং অংশের জন্য মূল গুণমান পরিদর্শন পয়েন্টগুলি কী কী?

কপার অ্যালয় প্রিসিশন স্ট্যাম্পিং পার্টের উত্পাদন প্রক্রিয়ার মূল মানের পরিদর্শন পয়েন্টগুলি নিম্নরূপ:

মিথ্যা বন্ডগুলি উচ্চ পরিবাহিতা কপার স্ট্যাম্পিং যন্ত্রাংশের অভ্যন্তরীণ ব্যাসার্ধ (R) এ একটি ছোট বিন্দু বা ফাটলকে নির্দেশ করে, যা মেশিনিং বা পলিশ করার পরে ফাটলটিকে বিচ্ছিন্ন বা বড় করে তুলতে পারে। দুটি স্বাধীন অংশের প্রান্তের সংযোগ দ্বারা একটি মিথ্যা বন্ধন গঠিত হয়, যার ফলে ভারী চাপের সময় একটি সূক্ষ্ম ফাটল রেখা তৈরি হয়।

কারণ:
ফাঁকা জায়গায় অনুপযুক্ত বসানো.
অনুপযুক্ত নমন আকৃতি.
burrs এর ভুল প্রবাহ অবস্থান.
খালির অপর্যাপ্ত বাইরের ব্যাস।

পরিদর্শন পদ্ধতি:
বুর এবং ফাটল খুলতে সুই-নাকের প্লাইয়ার ব্যবহার করুন।

কন্ডাক্টিভ কপার অ্যালয় স্ট্যাম্পিং অংশে মিথ্যা বন্ডের প্রত্যাশিত অবস্থান থেকে, প্রত্যাশিত মিথ্যা বন্ডের অবস্থান থেকে 3-5 মিমি দূরে কাটতে একটি ব্যান্ড করাত ব্যবহার করুন, তারপর আঘাত বা টান দিয়ে না দেখা অংশটিকে আলাদা করুন। যদি ওয়ার্কপিসের ভিতরে একটি ছোট কালো দাগ বা লাইন পাওয়া যায় তবে এটি একটি মিথ্যা বন্ধন নির্দেশ করে।

অনুপস্থিত উপাদান বলতে এমন অংশের অনুপস্থিতিকে বোঝায় যা কাস্টম মেটাল স্ট্যাম্পিং-এ থাকা উচিত, যেমন সমকোণ বা গোলাকার কোণ। এর কারণ হল রুক্ষ ফাঁকা (তামার উপাদান) ওয়ার্কপিসের পুরো আকৃতিটি সম্পূর্ণরূপে পূরণ করতে পারে না।

কারণ:
ভুল লাল-ফরজিং ডাই ডিজাইন;
অপর্যাপ্ত ডাই তাপমাত্রা;
কাঁচামালের অত্যধিক কঠোরতা;
রুক্ষ ফাঁকা অপর্যাপ্ত গরম.

এমবেডেড উপাদান বলতে একটি ছোট ফাটল বোঝায় যা একটি কপার মেটাল স্ট্যাম্পিং ইলেকট্রিকাল সিলভার কন্টাক্ট পার্টসের গোলাকার কোণে বা সমতল পৃষ্ঠে প্রদর্শিত হয়, কিন্তু পলিশিং বা কম্পনের পরে, একটি বড় ফাটল খোসা ছাড়িয়ে যায়। এমবেডেড উপাদান কাঁচামালের ধারালো কোণগুলি ওয়ার্কপিসে এম্বেড করা বা এর মধ্য দিয়ে স্ফটিক প্রবাহের কারণে ঘটে।

পরিদর্শন পদ্ধতি:
ছোট ফাটল অবস্থানে একটি ধারালো লোহার টুল ঢোকান।
240# স্যান্ডব্লাস্টিং সহ ছোট ফাটল স্থানটি পোলিশ করুন। স্যান্ডব্লাস্টিংয়ের পরে যদি কোনও ফাটল দেখা না যায় তবে এটি স্বাভাবিক। একটি অস্বাভাবিক পরিস্থিতি হল যে স্যান্ডব্লাস্টিংয়ের পরে, একটি ছোট কোণ প্রিড করা হবে এবং আরও টানলে এটি বড় হবে।

বিকৃতির কারণ:

ফাঁকা এবং ছাঁচের গহ্বরের আকৃতির মধ্যে সামঞ্জস্য (ফাঁকা ছাঁচের গহ্বরে মাপসই করা যায় না)

ওয়ার্কপিস এলাকা খুব বড়, উপাদান বাইরের ব্যাস অপর্যাপ্ত

ফাঁকা burrs বা অত্যধিক ধারালো ডান কোণ আছে

ভুল রিলিজ এজেন্ট অনুপাত এবং স্প্রে করার পরিমাণ

বিকৃতি বলতে বোঝায় সেই পরিস্থিতি যেখানে কপার চাপা উপাদান পৃষ্ঠের অবতল এবং উত্তল অবস্থা থাকে, যেটি আরও স্পষ্ট হয়ে ওঠে যখন একটি ডান{0}}কোণ শাসককে পৃষ্ঠের বিপরীতে শক্তভাবে স্থাপন করা হয়। ভারী চাপে উত্তপ্ত এবং পাতলা হওয়ার পরে উপাদানটির তাপীয় প্রসারণ এবং সংকোচনের কারণে গঠিত চাপের কারণে বিকৃতি ঘটে। যেহেতু ফোরজিং একটি উচ্চ-তাপমাত্রার প্রক্রিয়া, তাই 0.3 মিমি বিকৃতিকে একটি স্বাভাবিক চাপ পরিবর্তন হিসাবে বিবেচনা করা হয়।

গঠনের কারণ
অপর্যাপ্ত ইজেকশন;
রিলিজ এজেন্টের ভুল আবেদন।
ভুল উপাদান অপসারণ পদ্ধতি.
ছাঁচ কেন্দ্রীভূত নয়।
ওয়ার্কপিস এলাকা যত বড় হবে এবং পাঁজরের বেধ যত পাতলা হবে, বিকৃতি তত বেশি হবে। সাধারণত, এটি পুনর্বিন্যাস দ্বারা পরাস্ত করা হয়.

স্প্লিটিং লাইন বলতে এমন একটি ফাটল বোঝায় যা একটি কপার প্রেসড স্ট্যাম্পড অংশের সমতল পৃষ্ঠ বা কোণে প্রদর্শিত হয় এবং শট ব্লাস্টিংয়ের পরে সরানো যায় না। এগুলি ভারী চাপের সময় প্রতিরোধের কারণে বা ভারী চাপে কাঁচামালে দুটি পৃথক অংশ গঠনের কারণে ঘটে।

গঠনের কারণ
কাঁচামালের ফাঁপা বা অমেধ্য।
বাঁকানোর সময় গভীর অংশের ক্ষতি।
প্রান্ত ছাঁটাই সময় টান.
ছাঁচে খুব ধারালো R কোণ।
ফাঁকা ছাঁচ গহ্বর সঠিক অবস্থানে নেই.

লাল-আঁকানো তামার অংশগুলির উত্পাদনের গুণমান পরিদর্শনের উপরোক্ত পাঁচটি মূল বিষয়গুলি অবশ্যই লাল-আঁকানো তামার অংশগুলির গুণমান সংক্রান্ত সমস্যাগুলি নিয়ন্ত্রণ করতে-লাল প্রস্তুতকারকদের দ্বারা দৃঢ়ভাবে আঁকড়ে ধরতে হবে৷ আমাদেরকপার খাদ যথার্থ মুদ্রাঙ্কন অংশএই মূল পরিদর্শন মানগুলির সাথে কঠোরভাবে সঠিকভাবে তৈরি করা হয়। ফাঁপা এবং অমেধ্য দূর করার জন্য কাঁচামাল নির্বাচন থেকে, উপাদানের ঘাটতি এবং বিকৃতির ঝুঁকি এড়াতে ছাঁচের সুনির্দিষ্ট নকশা এবং তারপরে উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন মিথ্যা বন্ধন, উপাদান মোড়ানো এবং ক্র্যাক লাইনের মতো সমস্যার সম্পূর্ণ-প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ করা পর্যন্ত, প্রতিটি পদক্ষেপ কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা হয়। পণ্যগুলি, তাদের উচ্চ-নির্ভুলতা গঠন, স্থিতিশীল উপাদান বৈশিষ্ট্য এবং চমৎকার চেহারা গুণমান সহ, বিভিন্ন উচ্চ-পরিস্থিতির ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করতে পারে এবং এটি একটি চমৎকার পছন্দ যা গুণমান এবং নির্ভরযোগ্যতার সমন্বয় করে৷